压滤机入料泵的叶轮气蚀是由于泵内局部压力低于介质饱和蒸汽压，导致介质汽化产生气泡，气泡在高压区破裂时对叶轮表面形成冲击和侵蚀的现象。其主要成因可从吸入条件、介质特性、设备状态三个维度分析，具体如下：

一、吸入条件异常（核心原因）

吸入高度过高或吸入管路阻力过大

若泵的安装高度超过其允许吸程（即泵的吸上高度过高），会导致进口处压力降至介质饱和蒸汽压以下，引发汽化。例如，某型号泵允许吸程为 5 米，若实际安装高度达 7 米，极易因吸入压力不足产生气蚀。

吸入管路过长、管径过小、弯头 / 阀门过多，或管路内壁粗糙、结垢，会增加沿程阻力，导致进口压力损失过大，最终低于临界压力。

吸入管路漏气或进气

进口法兰、接头密封不良（如垫片老化、螺栓松动），或吸入管存在裂缝，会使空气渗入管路，与介质混合形成气泡。气泡随介质进入叶轮高压区时破裂，加剧气蚀冲击。

若介质为含气浆液（如沉淀池上清液混入大量气泡），未经过脱气处理直接进入泵体，也会导致气蚀。

二、介质特性不匹配或变化

介质温度过高

介质温度升高会显著降低其饱和蒸汽压（例如，水在 100℃时饱和蒸汽压为 1atm，而在 60℃时约为 0.2atm）。若输送高温浆液（如 80℃以上的污泥浆），即使吸入压力正常，也可能因温度过高达到汽化条件，引发气蚀。

介质中含易汽化成分或杂质

若介质含酒精、轻质油等低沸点成分，其饱和蒸汽压较高，在常规吸入压力下易汽化产生气泡。

介质中的坚硬颗粒（如砂粒、金属碎屑）会随气泡破裂的冲击力共同磨损叶轮，加速气蚀破坏（即 “气蚀 + 磨蚀” 协同作用）。

三、设备自身状态问题

叶轮或泵壳几何参数异常

叶轮进口处设计不合理（如进口直径过小、叶片进口角偏差），会导致局部流速过高、压力骤降，形成气蚀区。

叶轮磨损后，进口处流道变形，破坏原有的流体动力学特性，加剧局部低压区的形成。

叶轮与泵壳间隙过大

长期运行后，叶轮与泵壳（或前护板）的间隙因磨损增大，导致高压介质向低压区回流，扰乱进口处的压力分布，间接引发气蚀。

四、操作与维护不当

启动或运行时排气不彻底

首次启动或停机后重新启动时，若泵腔内存有空气未排尽，会导致局部压力波动，诱发气蚀（即 “气缚” 与气蚀叠加）。

工况频繁波动

压滤机进料过程中，若出口压力突然升高（如滤布堵塞），或进口流量骤降（如进料中断），会导致泵内流量和压力急剧变化，形成瞬时低压区，引发气蚀。

总结

叶轮气蚀的本质是 **“局部压力＜介质饱和蒸汽压”**，解决时需结合吸入系统优化（降低吸程、减少阻力）、介质调控（控制温度、脱气）、设备维护（修复磨损部件、保证密封）等多方面措施，从源头避免低压区的形成，延长叶轮使用寿命。

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