通常，压滤机的进料泵的压力由进料泵提供。压力不仅影响压滤机的工作状况，也间接影响滤饼和滤布的分离效果。通常，浆料进料压力增加的过程可分为两个阶段。

在一阶段，向压滤机中填充材料是主要步骤，随后是脱水。一阶段，压滤机主要是填充物料，形成一定厚度的过滤层。在生产中，这一阶段的进料压力一般控制在0.2 MPa以下，具有以下优点:①滤板不易变形损坏；②一方面保证滤板的密封性，另一方面保证滤板不漏水或减少漏水的概率；(3)减少强压力下矿浆中粗细颗粒的分离，减少或消除靠近滤布的细泥致密层，有利于滤层的形成。

形成一定厚度的滤层后，二阶段以滤饼脱水为主，填充为辅。二阶段以滤饼脱水为主，进料压力一般控制在0.6 MPa以下，这通常是压滤机设备本身允许的峰值进料压力。在这一阶段的进料过程中，随着压力的逐渐升高，滤饼的孔隙率逐渐降低，其饱和度逐渐降低；当滤饼饱和度接近残余饱和度时，滤饼含水率不再下降。通过分析滤饼的微观结构可以看出，此时颗粒形成“拱桥”结构，这种结构中所含的水分很难被常规进料泵提供的静水压力排出。如果过滤压力继续增加，隔膜板将很容易变形和损坏。

在生产中，合理掌握上述两个阶段的进浆压力，有助于提高压滤机的工作效率。在项目试运行期间，操作人员通过控制室的PLC控制系统调节压滤机进料泵的变频器，从而实现对压滤机进料压力的控制和调节。调节和控制过程的参数如下。

进料初期(进料时间10 min左右)，滤饼较薄，阻力较小，所以常采用小电机频率，进料压力一般控制在0.1~0.2 MPa。

根据压滤机入口处压力和流量的变化，逐渐提高变频器输入泵电机的频率。压滤机的进料设计压力≤0.6 MPa，因此压滤机入口压力一般控制在0.6 MPa以下，以避免压力过大造成滤板损坏。

当进料压力达到0.6 MPa时，保压5 min后，打开浆液回流阀，关闭压滤机进料阀，完成进料。整个加料过程一般控制在30分钟左右。

根据压滤机的试运行，可以得出结论:用变频器调节压滤机的进料泵，合理控制进料压力，既节约了能源，又避免了超压时对压滤机滤板的损坏，在一定程度上延长了滤板的使用寿命。